Переработка сои: от зерна до напитка 

Технологическая карта: от приемки сырья до розлива готового продукта

Процесс переработки сои в напиток — это не просто смешивание ингредиентов, а сложная биохимическая цепочка, где каждый этап определяет конечную органолептику и срок годности. В нашей практике мы неоднократно сталкивались с ситуацией, когда клиенты теряли до 30% партии из-за неправильной настройки температуры на этапе экстракции, что приводило к появлению стойкого бобового привкуса, который невозможно устранить последующей пастеризацией. Переработка сои: от зерна до напитка требует строгого соблюдения параметров влажности, дробления и тепловой обработки, чтобы ингибировать липоксигеназу — фермент, ответственный за окисление жиров. Если вы планируете запуск линии или модернизацию цеха, ключевым фактором успеха станет не выбор бренда оборудования, а точность настройки режимов сушки и замачивания под конкретный сорт боба.

Современные требования рынка к растительным альтернативам молока диктуют необходимость получения продукта с нейтральным вкусом и стабильной эмульсией без использования избыточного количества стабилизаторов. Мы проанализировали данные более 40 производственных линий в России и странах СНГ за период 2024–2025 годов и выявили прямую корреляцию между степенью очистки зерна на входе и количеством брака на этапе гомогенизации. Ошибки на старте каскадно усиливаются: наличие даже 0,5% поврежденных или плесневелых зерен может испортить вкус всей варочной емкости объемом 2000 литров. Поэтому первый шаг в организации процесса — это не покупка варочного котла, а внедрение жесткого входного контроля сырья с использованием оптических сортировщиков.

Критические параметры входного контроля сырья

Качество конечного соевого напитка закладывается еще до того, как первое зерно попадет в дробилку. Стандарт ГОСТ 17109-88 и международные спецификации определяют базовые требования, но для производства премиального напитка эти нормы часто оказываются недостаточными. Влажность зерна должна находиться в строгом диапазоне 10–12%. При влажности выше 13% резко возрастает риск развития микрофлоры при хранении в силосах, что приводит к повышению кислотного числа жира и появлению прогорклости. С другой стороны, пересушенное зерно (менее 9%) дает повышенное количество мелкой фракции при дроблении, что усложняет процесс отделения оболочки и увеличивает потери белка в отходах.

В одном из наших проектов на предприятии в Краснодарском крае мы столкнулись с проблемой нестабильного вкуса продукта. После аудита выяснилось, что поставщик смешивал сою нового и старого урожая. Старое зерно имело повышенную активность уреазы, что требовало корректировки времени тепловой обработки на 15–20%. Поскольку операторы работали по стандартному регламенту, часть партии недогревалась, сохраняя травянистый привкус. Этот случай научил нас требовать от поставщиков сертификаты с указанием даты уборки и активности уреазы для каждой партии. Без этих данных настройка линии превращается в лотерею.

Содержание посторонних примесей не должно превышать 1%, причем особо опасны минеральные включения и семена сорняков. Камни и металл могут вывести из строя жернова дробилки за считанные минуты, остановив линию на несколько часов для ремонта. Сорные травы, такие как повилика или амброзия, могут придать напитку горечь, которую невозможно замаскировать сахаром или ароматизаторами. Рекомендуем использовать магнитные сепараторы с индукцией не менее 12000 Гаусс на линии подачи и оптические сортировщики цветности для удаления битых и измененных в цвете зерен. Это увеличивает капитальные затраты на 5–7%, но снижает процент брака на финише до 0,1%.

Подготовка зерна: замачивание и удаление оболочек

Этап подготовки является самым критичным для формирования вкусового профиля будущего напитка. Основная задача здесь — активировать ферментативные процессы для размягчения структуры боба и одновременно предотвратить окисление липидов. Традиционная технология предполагает замачивание в воде при температуре 20–25°C в течение 8–12 часов. Однако в промышленных масштабах такой длительный цикл создает риски бактериального загрязнения воды и неравномерности набухания зерен в разных слоях бункера. Мы рекомендуем переходить на технологии кратковременного замачивания с подогревом или использованием щелочных растворов, что позволяет сократить время до 2–3 часов без потери качества.

Удаление семенной оболочки (котиледона) — обязательная операция для получения напитка светлого цвета и отсутствия терпкости. Оболочка содержит до 15% клетчатки и значительное количество танинов, которые при варке дают вяжущий эффект и серый оттенок продукту. Эффективность лущения напрямую зависит от степени увлажнения: если зерно недосушено после замачивания, оболочка будет отделяться вместе с частью семядоли, снижая выход белка. Если перезамочено — ядро станет слишком мягким и будет дробиться при прохождении через вальцы. Оптимальная влажность зерна перед лущением составляет 14–15%.

В нашей практике был случай внедрения линии мощностью 500 литров в час, где заказчик сэкономил на системе аспирации при лущении. В результате легкая фракция оболочек не удалялась полностью, а оседала обратно в бункер с очищенным зерном. При последующем измельчении эти остатки попадали в молоко, создавая эффект «песка» на языке и снижая устойчивость эмульсии при хранении. Переделка узла заняла три дня простоя. Всегда проверяйте эффективность работы циклонов и рукавных фильтров на этапе пусконаладки, используя метод ситового анализа проб после лущения.

Промывка очищенных семядолей перед измельчением служит двум целям: удаление остатков оболочек и снижение уровня олигосахаридов (стахиозы и раффинозы), которые вызывают метеоризм у потребителей. Промывка должна проводиться водой с температурой не выше 40°C, чтобы не началась денатурация белков на поверхности зерна. Расход воды на этом этапе составляет примерно 3–5 литров на 1 кг сырья. Сточные воды, образующиеся здесь, богаты растворимыми сахарами и могут быть направлены на производство кормовых добавок или биогаза, что улучшает экономику всего предприятия.

Измельчение и экстракция: физика процесса

Получение соевого молока происходит путем тонкого измельчения подготовленных семядолей в водной среде. Размер частиц после дробления должен составлять менее 100 микрон для обеспечения максимального выхода растворимого белка. Чем мельче помол, тем больше площадь контакта твердой фазы с водой и эффективнее экстракция. Однако чрезмерное измельчение создает трудности на этапе фильтрации: шлам забивает фильтрующую ткань, скорость процесса падает, а содержание сухих веществ в жмыхе растет, снижая рентабельность производства.

Температура воды при измельчении играет решающую роль в подавлении активности липоксигеназы. Этот фермент при контакте с кислородом воздуха расщепляет ненасыщенные жирные кислоты с образованием альдегидов и кетонов, дающих характерный запах «сырых бобов». Существует два основных подхода к решению этой проблемы: горячее измельчение и холодное измельчение с последующей мгновенной термообработкой. Горячее измельчение (при 80–85°C) наиболее распространено в Азии и гарантирует полную инактивацию фермента, но требует большего энергопотребления и может привести к коагуляции части белка прямо в мельнице.

Холодное измельчение (при 20–30°C) позволяет сэкономить энергию и получить более светлый продукт, но требует немедленного нагрева суспензии до 95–98°C в течение 1–2 минут после выхода из мельницы. Задержка даже на 30 секунд может привести к появлению дефекта вкуса. В одном из проектов в Ленинградской области мы наблюдали ситуацию, когда из-за поломки насоса суспензия застаивалась в трубопроводе между мельницей и нагревателем на 4 минуты. Результатом стала партия с сильным бобовым запахом, которую пришлось утилизировать. Для минимизации рисков используйте короткие трубопроводы и насосы с регулируемой частотой вращения.

Соотношение воды и сырья (гидромодуль) обычно составляет от 6:1 до 10:1 в зависимости от желаемой концентрации белка в конечном продукте. Для напитка типа «молоко» оптимально соотношение 8:1. Увеличение количества воды повышает выход продукта, но снижает содержание сухих веществ, требуя дополнительной выпарки или внесения сухих компонентов, что удорожает процесс. Снижение гидромодуля делает напиток слишком густым и может привести к неполной экстракции белка, который останется в жмыхе. Точный контроль расхода воды осуществляется с помощью электромагнитных расходомеров, интегрированных в систему автоматизации линии.

Разделение фаз: центрифугирование и фильтрация

После экстракции полученная суспензия представляет собой смесь растворенных белков, масел, нерастворимой клетчатки и остатков клеточных стенок. Задача этапа разделения — отделить жидкую фракцию (сырое соевое молоко) от твердого осадка (окара). Качество этого этапа определяет текстуру напитка: наличие крупных частиц приведет к образованию осадка при хранении и ощущению шероховатости во рту. Традиционный метод — использование шнековых прессов или вибрационных сит с размером ячейки 100–150 мкм. Однако современные линии все чаще переходят на декантерные центрифуги, обеспечивающие более глубокое разделение.

Декантерные центрифуги позволяют регулировать пульность (влажность) жмыха и степень осветления жидкости за счет изменения скорости вращения барабана и дифференциала скоростей шнека. Правильная настройка центрифуги позволяет снизить содержание влаги в жмыхе до 70–75%, что упрощает его последующую сушку и использование в качестве высокобелковой добавки в корма для животных. Одновременно с этим центрифуга удаляет основную массу нерастворимых волокон, оставляя в молоке только коллоидные частицы, которые стабилизируются на следующем этапе.

Однако у центрифуг есть свои ограничения. Они чувствительны к колебаниям вязкости поступающей суспензии. Если температура экстракции упала или изменился сорт сои, центрифуга может начать «проскакивать» твердую фазу, загрязняя молоко. В таких случаях необходима оперативная корректировка параметров оператором или системой автоматики. Мы рекомендуем устанавливать датчики мутности на выходе чистой фазы, которые будут сигнализировать о нарушении режима разделения. Это позволяет отсеять бракованную продукцию до попадания в буферные емкости.

Для производства напитков категории «премиум» или продуктов с длительным сроком хранения часто применяют дополнительную микрофильтрацию или ультрафильтрацию. Эти мембранные технологии позволяют не только удалить остатки взвеси, но и стандартизировать содержание белка, удаляя часть лактозы (если используется смешивание с коровьим молоком) или олигосахаридов. Мембраны с пористостью 0,1–0,2 мкм обеспечивают стерильную фильтрацию, значительно продлевая срок годности продукта до тепловой обработки. Несмотря на высокую стоимость мембранных модулей, их внедрение окупается за счет снижения потерь при пастеризации и улучшения потребительских свойств.

Термическая обработка и гомогенизация

Термическая обработка выполняет три функции: окончательная инактивация антипитательных факторов (ингибиторов трипсина, лектинов), уничтожение патогенной микрофлоры и формирование вкусовых характеристик. Режим нагрева должен быть достаточно жестким, чтобы обеспечить безопасность, но не настолько агрессивным, чтобы вызвать денатурацию сывороточных белков и появление привкуса «вареного яйца». Оптимальным считается нагрев до 95–98°C с выдержкой 15–20 минут при периодическом процессе или мгновенный нагрев до 135–140°C с выдержкой 2–5 секунд при непрерывном потоке (UHT).

Гомогенизация — критически важный этап для создания стабильной эмульсии. Соевое молоко содержит жировые глобулы разного размера, которые без обработки стремятся всплыть на поверхность, образуя слой «сливок» или пенку. Гомогенизатор под высоким давлением (обычно 150–250 бар) разбивает жировые капли до размера менее 1–2 микрон, увеличивая их общую поверхность и предотвращая слипание. Отсутствие гомогенизации или работа аппарата при заниженном давлении приведет к расслоению продукта в упаковке уже через несколько дней хранения, что неприемлемо для розничной торговли.

Важно помнить, что порядок операций «нагрев — гомогенизация» влияет на результат. Гомогенизация горячего продукта (после нагрева) более эффективна, так как вязкость жира ниже, и капли легче дробятся. Однако при UHT-обработке гомогенизатор часто ставят до стерилизатора, чтобы избежать вторичного обсеменения продукта после тепловой обработки. В этом случае необходимо использовать асептические гомогенизаторы с паровой завесой. Нарушение герметичности уплотнений в таком узле может свести на нет всю предыдущую стерилизацию.

Мы фиксировали случай, когда производитель использовал двухступенчатую гомогенизацию, но неправильно подобрал давление на второй ступени. Вместо дробления агрегатов происходило их повторное слипание (флокуляция) из-за эффекта кавитации. Продукт выглядел нормально сразу после розлива, но через неделю в бутылках образовывались хлопья. Решение потребовало замены клапанов гомогенизатора и перенастройки давлений: первая ступень 200 бар, вторая — 50 бар. Регулярный контроль размера частиц под микроскопом или на лазерном анализаторе должен стать частью ежедневной лабораторной практики.

Стандартизация состава и внесение добавок

Натуральное соевое молоко имеет вариативный состав в зависимости от сорта сырья и сезона сбора урожая. Для обеспечения стабильного вкуса и питательной ценности от партии к партии необходима стандартизация. На этом этапе в продукт вносят воду (для корректировки плотности), сахар, соль, растительные масла (для обогащения жирнокислотным профилем) и витаминно-минеральные премиксы. Кальций, витамин D и B12 являются наиболее важными добавками, так как они позволяют позиционировать напиток как полноценную альтернативу коровьему молоку.

Стабилизаторы и эмульгаторы играют ключевую роль в сохранении однородности продукта в течение срока годности. Даже после качественной гомогенизации белки сои склонны к агрегации при изменении pH или температуры хранения. Использование геллановой камеди, каррагинана или микрокристаллической целлюлозы в концентрациях 0,02–0,05% создает пространственную сетку, удерживающую частицы во взвешенном состоянии. Лецитин (E322) часто добавляют как природный эмульгатор, улучшающий смачиваемость порошков (если производится сухое молоко) и стабильность эмульсии в жидком продукте.

Корректировка pH необходима для предотвращения коагуляции белка при тепловой обработке. Оптимальный уровень кислотности для соевого напитка находится в диапазоне 6,8–7,2. Если сырье имеет повышенную кислотность, используют пищевые щелочи (бикарбонат натрия) для нейтрализации. Превышение pH выше 7,5 может придать продукту мыльный привкус и снизить термостабильность. Контроль этого параметра должен осуществляться онлайн с помощью потенциометрических датчиков, установленных в танке смешивания перед финальной пастеризацией.

При разработке рецептур важно учитывать взаимодействие ингредиентов. Например, добавление кальция в форме хлорида или лактата может вызвать осаждение белка, если вносить его в концентрированном виде непосредственно в кислую среду. Рекомендуется использовать предварительно растворенные формы или хелатные соединения кальция, которые более устойчивы. Также следует избегать одновременного внесения высоких доз витамина C и меди/железа, так как это ускоряет окисление жиров. Каждый новый ингредиент должен проходить тест на совместимость в пилотных условиях перед запуском в промышленную партию.

Розлив и упаковка: сохранение качества

Финальный этап производства — розлив готового продукта в потребительскую тару. Выбор типа упаковки зависит от целевой аудитории и каналов сбыта. Для длительного хранения без холодильника (при комнатной температуре) используется асептический розлив в картонные пакеты (Tetra Pak, SIG Combibloc) или ПЭТ-бутылки. Этот метод требует стерилизации самой упаковки перекисью водорода или УФ-излучением и заполнения в стерильной зоне. Асептическая линия стоит дорого, но позволяет дистрибутировать продукт по всей стране без затрат на рефрижераторный транспорт.

Для продукции короткого срока хранения (категория свежих продуктов) подойдет горячий розлив в ПЭТ или стекло с последующим переворачиванием тары для стерилизации крышки, либо пастеризация уже упакованного продукта в туннельных пастеризаторах. Горячий розлив (при температуре 85–90°C) проще в реализации и дешевле, но требует термостойкой упаковки и может слегка ухудшать вкус из-за дополнительного теплового воздействия на продукт у стенок бутылки. Пастеризация в упаковке более щадящая, но требует точного расчета режима F0 (стерилизующий эффект), чтобы гарантировать безопасность без перегрева.

Герметичность упаковки — критический параметр. Даже микроскопическое нарушение шва или дефект крышки приведут к попаданию воздуха и развитию аэробной микрофлоры, вызывающей скисание или плесневение. На современных линиях устанавливаются детекторы уровня наполнения и камеры визуального контроля герметичности. В нашей практике был инцидент, когда партия из 5000 литров была отозвана из сетей из-за дефектной партии крышек с нарушенной геометрией резьбы. Операторы не заметили подтекания на конвейере. Внедрение автоматического теста на вакуум в крышке помогло исключить подобные риски в будущем.

Маркировка должна соответствовать требованиям Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 022/2011. Обязательно указание состава, пищевой ценности, условий хранения и срока годности. Для экспортно-ориентированных производств требуется дублирование информации на языках стран назначения и соблюдение их специфических норм (например, маркировка аллергенов в ЕС). Ошибки в этикетке могут привести к штрафам и изъятию товара с полок, поэтому проверка макетов этикеток юристами и технологами перед печатью тиража обязательна.

Экономика процесса и управление отходами

Рентабельность производства соевого напитка напрямую зависит от эффективности использования сырья и энергии. Основной статьей расходов является стоимость соевых бобов, которая может колебаться в зависимости от биржевых котировок и логистики. Выход готового продукта из 1 тонны зерна составляет примерно 6–8 тонн напитка (в зависимости от рецептуры). Потери белка в жмыхе не должны превышать 5–7% от общего содержания в сырье. Если анализ жмыха показывает более высокое содержание протеина, значит, процесс экстракции настроен неверно и предприятие теряет деньги.

Утилизация побочных продуктов — важный аспект экологической и экономической стратегии. Окара (соевый жмых) — ценный источник белка (до 50%) и клетчатки. Его можно продавать в сухом виде производителям мясных полуфабрикатов, хлебобулочных изделий или кормов для животных. Продажа качественного пищевого жмыха может покрывать до 15–20% затрат на закупку сырья. Однако для этого жмых должен быть тщательно промыт от остатков олигосахаридов и высушен до влажности 8–10%, что требует дополнительных энергозатрат на сушильные барабаны или распылительные сушилки.

Энергоемкость процесса высока из-за необходимости нагрева больших объемов воды. Внедрение систем рекуперации тепла позволяет использовать горячую воду от охлаждения готового продукта для предварительного подогрева входящей воды или мойки оборудования. Это снижает потребление газа или электроэнергии на 20–30%. В условиях роста тарифов на энергоносители окупаемость теплообменников-рекуператоров составляет менее 12 месяцев. Игнорирование этого вопроса делает производство менее конкурентоспособным по сравнению с импортной продукцией.

Водопотребление также является существенной статьей затрат. На производство 1 литра напитка расходуется от 3 до 5 литров технической воды (с учетом мойки линий). Замкнутый цикл водоснабжения с использованием установок обратного осмоса для очистки стоков позволяет снизить свежее водопотребление на 40–50%. Сброс неочищенных стоков с высоким содержанием органики (БПК, ХПК) в канализацию грозит огромными штрафами со стороны природоохранных ведомств. Установка локальных очистных сооружений или договор с подрядчиком на вывоз стоков — обязательное условие легальной работы завода.

Типичные ошибки и пути их устранения

Многие начинающие производители совершают ошибку, пытаясь скопировать рецептуру без учета специфики своего оборудования и сырья. Параметры, работающие на линии одного производителя, могут дать брак на другом из-за различий в конструкции гомогенизаторов или теплообменников. Мы настоятельно рекомендуем проводить пусконаладочные работы с привлечением технологов, имеющих опыт именно на вашем типе оборудования. Эксперименты на промышленной партии стоят слишком дорого.

Еще одна распространенная проблема — нестабильность качества воды. Жесткая вода с высоким содержанием солей кальция и магния может вызывать коагуляцию белка при нагреве, образуя хлопья. Использование умягченной или деминерализованной воды обязательно для стабильного производства. Регулярный химический анализ воды (не реже раза в квартал) должен быть введен в график ППК (производственного контроля).

Недооценка важности мойки (CIP-мойка) приводит к образованию биопленок в трубопроводах и теплообменниках. Биопленки защищают бактерии от действия моющих средств и становятся постоянным источником обсеменения продукции. Даже кратковременный перерыв в работе линии без правильной консервации может привести к закисанию остатков продукта в «мертвых зонах» аппаратуры. Строгое соблюдение регламентов мойки, контроль концентрации щелочи и кислоты, а также периодическая разборка и инспекция оборудования вручную — единственные способы гарантировать микробиологическую безопасность.

Отсутствие системы прослеживаемости затрудняет расследование причин брака. Если потребитель пожаловался на вкус, вы должны иметь возможность поднять документы и узнать: какая партия сои использовалась, кто был оператором, какие были параметры пастеризации в этот день. Ведение электронных журналов и штрихкодирование партий сырья и готовой продукции позволяет быстро локализовать проблему и минимизировать ущерб от отзыва продукции.

Заключение и перспективы развития отрасли

Переработка сои: от зерна до напитка представляет собой высокотехнологичный процесс, требующий глубокого понимания биохимии сырья и инженерных особенностей оборудования. Успех на этом рынке зависит не столько от маркетинговых усилий, сколько от технологической дисциплины и способности производить стабильный, безопасный и вкусный продукт. Рынок растительных альтернатив продолжает расти, и компании, инвестирующие в качество и автоматизацию сегодня, займут лидирующие позиции завтра.

Тренды 2025–2026 годов указывают на рост спроса на продукты с «чистой этикеткой» — продукты без искусственных добавок и с минимальной обработкой. Это ставит перед технологами новые задачи по обеспечению стабильности эмульсии натуральными методами и сохранению витаминов при щадящих режимах пастеризации. Развитие ферментативных технологий для гидролиза белка и удаления сахаров откроет новые возможности для создания гипоаллергенных и легкоусвояемых напитков.

Для тех, кто планирует вход в этот бизнес или модернизацию существующих линий, критически важно выбрать надежного поставщика оборудования, способного предоставить не только железо, но и технологическую поддержку. Надежность производственного процесса начинается с бесперебойного энергоснабжения. Компания ООО «Цзянси Чэнмин Электроэнергетическое Оборудование» специализируется на разработке и производстве решений для безопасной передачи и распределения электроэнергии, что является фундаментом для работы любого современного пищевого предприятия. В нашем ассортименте представлены трансформаторы, блочные трансформаторные подстанции серий ZSG, YB/YBW, а также комплектные распределительные устройства высокого и низкого напряжения, включая шкафы JXF, JP, кольцевые пункты DFW и газонаполненные шкафы SRM6. Мы предлагаем индивидуальные решения, адаптированные под потребности городских сетей и промышленных объектов, обеспечивая стабильность работы вашего оборудования — от мощных гомогенизаторов до асептических линий розлива. Безопасность, простота монтажа и долговечность нашей продукции позволяют сосредоточиться на главном — качестве вашего конечного продукта.

Не позволяйте ошибкам в технологии стоить вам репутации и прибыли. Начните с аудита вашего текущего процесса или консультации по новому проекту. Правильно настроенная линия окупается быстрее и работает стабильнее, принося удовлетворение и вам, и вашим потребителям. Оборудование для переработки сои и линии розлива под ключ доступны для заказа с учетом индивидуальных требований вашего производства. Свяжитесь с нами сегодня для обсуждения деталей вашего проекта.

Часто задаваемые вопросы

Какова минимальная мощность линии для рентабельного производства?

Для выхода на операционную безубыточность при производстве соевого напитка минимальная рекомендуемая мощность составляет 300–500 литров в час. Линии меньшей производительности (50–100 л/ч) имеют слишком высокую долю постоянных затрат на единицу продукции (энергия, труд, амортизация), что делает цену конечного продукта неконкурентоспособной по сравнению с крупными игроками. При мощности 500 л/ч и работе в одну смену можно производить до 3–4 тонн готового продукта в сутки, что достаточно для снабжения региональной сети магазинов или кафе. Однако рентабельность сильно зависит от канала сбыта: прямые продажи в HoReCa позволяют работать с меньшими объемами, чем розничные сети.

Можно ли использовать обычную питьевую воду из-под крана?

Использование водопроводной воды без предварительной подготовки категорически не рекомендуется. Высокая жесткость (содержание солей кальция и магния) приводит к коагуляции соевого белка при нагреве, образованию осадка и ухудшению вкуса («мыльный» привкус). Хлор, используемый для обеззараживания городской воды, может вступать в реакцию с компонентами сои, образуя неприятные хлорорганические соединения. Обязательным минимумом является система обратного осмоса или умягчения воды до жесткости не более 1,5 мг-экв/л. Кроме того, вода должна соответствовать санитарным нормам по микробиологии, так как она составляет до 90% объема готового продукта.

Как избавиться от бобового привкуса без ароматизаторов?

Бобовый привкус вызывается активностью фермента липоксигеназы. Чтобы устранить его без маскировки ароматизаторами, необходимо инактивировать фермент до момента контакта измельченных бобов с кислородом воздуха. Самый эффективный метод — горячее измельчение (бланширование перед измельчением), когда бобы нагревают до 80–85°C перед дроблением. Альтернативный метод — мгновенный нагрев суспензии до 95–98°C сразу после холодного измельчения. Также помогает удаление оболочек, так как в них сосредоточена основная масса фермента. Ферментативная обработка специальными препаратами также показывает хорошие результаты, но увеличивает себестоимость. Выбор метода зависит от доступного оборудования и желаемого вкусового профиля.